数字孪生工厂需求计划简述
- 规范产线模型数据，对生产资源进行三维建模；
- 满足产线动态可视等要求，还原真实的生产线状态；
- 统一产线类资源设计标准和规范；
- 加速数字化转型升级，实现智慧工厂的数字孪生；
- 建立产线的实时监控分析系统，指导实际生产
- ……
微思三维数字孪生工厂方案
数字孪生是在“数字化一切可以数字化的事物”大背景下，通过软件定义，在数字虚体空间中所创建的虚拟事物，与物理实体空间中的现实事物形成了在形、态、质地、行为和发展规律上都极为相似的虚实精确映射，让物理孪生体与数字孪生体具有了多元化映射关系，具备了不同的保真度（逼真、抽象等）。
微思数字孪生产品解决方案以三维场景为基础、生产数据为核心、业务流程为纽带，实现产品、设备、产线以及车间的三维可视化及综合监管，帮助企业实现数字化的全景构建。
本产品，在高度融合模块化的可视化框架引擎、数据智能算法引擎等可视化技术的基础上，支持成像技术实现，具有极高的可用性。以数据与模型的集成融合为核心的新模式，实现数字、业务、感知的全面可视化智能应用，支撑工厂、车间、产线的智能化转型升级。
微思平台支持三维场景构建，通过读取MES、WMS、ERP等第三方系统的数据，实现三维模型与实际场景的实时数据联动，并能对采集到的数据进行智能分析；数据同时会应用于车间预警、驱动模拟运动仿真等场景。我们的产品支持多终端展示车间现场信息，帮助企业构建数字孪生工厂。
微思三维数字孪生的优势
作为微思产品的用户，您将体验到智慧工厂为生产带来的变革
- 低成本试错：在虚拟空间上对物理世界的行为进行模拟验证，既降低工厂实际开工发生的停机率,又降低传统物理调试支付的大量开销
- 智能化决策：当工厂或产品运行突然发生意外状况时,能够将IOT实时数据、大数据分析和仿真模拟充分结合,预测未来可能发生的各种情况，进而做出最佳决策
- 高效率创新：通过对产品生命周期运行情况的监测，不断积累产品全生命周期运行规律，进而不断提升产品创新水平，缩短产品研发周期
与其他数字孪生产品相比较，我们有自己的独特匠心
- 行业应用价值：建立行业数字孪生样板工厂，对行业的智能制造发展提供借鉴意义，推动企业智能制造水平和数字化转型速度。
- 全方位解决方案：形成基于统一平台的工厂规划、生产线规划、工艺规划、仿真、数据材料、信息互联等的解决方案，全面覆盖整个生产周期。
- 技术引领：充分结合5G无线通信、VRAR等新技术的应用，实现虚实结合，动静结合，构建现实与虚拟同步的数字孪生工厂。
- 工业互联网与智能装备：通过RFID、5G通信技术等建立智能设备与MES等系统之间的连接，获取实时数据并对数据进行分析、数据处理。
结语
展望未来，我们将致力于实现：
- 虚拟调试：为工程师搭建的数字化平台提供了便利和高效的工具。
- 智慧运营：实现远程诊断、维护指导、硬件更换、故障预测分析，降低人力消耗。
- 数字化远程培训：结合AR/VR技术实现虚拟教学，操作机器人远程或本地模拟各种反馈，使数字孪生模型更为生动直观。
- 采用AI方法：从物理对象中获得数据和建模的机理模型匹配协作，发现系统回归特性或关联关系，依据机理模型与数据驱动构建“白盒”可解释的训练模型及算法，以解决制造场景中的不确定问题。
微思团队将把握新一轮科技革命和产业变革新机遇，为更多的客户带来可靠的数字孪生服务，加速数字化人工智能技术赋能制造产业升级，助力数字化转型健康发展。
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