汽车质量的好坏直接影响到消费者对企业的整体评价，保证产品质量是非常重要的工作，下面从三方面进行说明怎样才能更好的保证产品质量：质量目标评估、调整质量目标、质量保证方案。
一 项目质量目标评估
主要通过与标杆车对比评审结果制定具有竞争力的质量目标。主要确定以下内容：
整车AUDIT评审：包括白车身、车身油漆等；
生产过程质量：一次通过损失率、一次报交通过率；
制造过程质保能力；
市场质量：2、6、12、24个月内的千车故障数、单车维修费用。
二 调整后项目质量目标
结合目标市场需求、国家法规要求、企业自身实力制定符合企业战略规划的质量目标。主要包括：质量管理目标、分模块质量目标、Audit质量分解目标三方面。
1. 质量管理目标：
整车AUDIT评审：包括白车身、车身油漆等；
制造过程在线质量 ：一次通过损失率、一次报交通过率；
制造过程质保能力；
市场质量：3个月千台故障数、6个月千台故障数、3个月单台费用、6个月单台费用。
2. 分模块质量目标
评价模块分为研发整体、车身模块、涂装模块、装配模块、采购模块。
2.1研发整体包括：
试制过程问题关闭率
车辆耐久问题关闭率
设计验证合格率
认证合格率
图纸 更改次数
整车性能目标（法规要求）合格率
安全，噪音，排气等认证项目完成率
整车AUDIT扣分限值
2.2车身模块包括：
冲压零部件合格率
白车身零部件合格率（外协件）
白车身三坐标检测合格率
焊接合格率（全拆解）
移动零部件装车合格率
移动零部件合格率
白车身下线合格率
白车身AUDIT扣分限值
2.3涂装模块包括：
涂装膜厚：电泳、中涂、面涂；
锈蚀性 ：表面腐蚀 、贯通性腐蚀
鲜映性：水平、垂直
光泽：水平、垂直
橘皮：水平、垂直
涂装车身下线合格率
涂装AUDIT扣分限值
2.4装配模块
DTS合格率
关键力矩合格率
平均单台问题数（一次通过损失率）百台项次
1次报交合格率（通过率）
淋雨试验合格率
整车AUDIT扣分限值
2.5采购模块
企业生产条：手工件、工装件
尺寸：重要安全特性合格率、全尺寸合格率
零部件合格率
工程能力确保率
外观缺陷（划伤，涂装，色差等）
装配符合性（功能，间隙，阶差等）
可靠性合格率
PPAP认可率
整车AUDIT管理值
3. Audit质量分解目标
整车Audit质量控制应分别在试制、试生产、小批量试生产、批量试生产、量产、量产后三个月进行控制。
三 项目质量保证方案
1.质量部门组织及职责
1.1 质量项目经理
项目质量目标策划与质量计划制定；
标杆产品/基础车型质量分析研究；
项目各阶段质量目标达成情况评价；
项目关键节点质量成熟度管理；
质量问题改进推动；
项目质量管理流程建设、方法与工具应用。
1.2 产品质量工程师
产品与可靠性目标策划与分解；
DFMEA预防性控制项目管理；
产品试制、试验质量控制计划；
试制样车评审与产品验证确认；
产品开发阶段质量改进项目管理
产品开发过程质量流程体系建设。
1.3 采购质量工程师
零部件质量目标策划与分解；
供应商APQP策划与计划管理；
供应商质量保证能力评价管理；
零部件PPAP过程管理；
零部件质量改进项目管理；
采购开发过程质量流程体系建设
1.4 制造工程质量工程师
自制件质量目标策划与分解；
PFMEA预防性控制项目管理；
工装设备供应商质保能力评价；
自制件PPAP过程管理；
自制件质量改进项目管理；
制造工程开发质量流程体系建设
1.5 生产制造质量工程师
标杆质量对比与基础车型信息分析；
制造质量管理目标策划与生产启动质量控制计划制定；
零部件/自制件PPAP确认管理（量产件批准）
生产启动阶段质量一致性评审与验证；
市场早期投放质量遏制与质量改进项目管理；
生产制造过程质量流程体系建设。
2. 质量阀交付物指标
2.1项目立项阶段
初始质量目标确定完成；
质量保证方案完成；
质保投资预算完成；
现有产品质量问题输入完成。
2.2项目启动阶段
质量目标确认完成；
质量问题管理路程制定完成。
2.3造型冻结阶段
零部件质量计划制定完成；
测量匹配设备、检具开发进度制定完成；
试制样车质量评审方案与目标制定完成；
造型相关问题全部解决。
2.4数据冻结阶段
样车车身与整车Audit达到质量阀要求
车身功能尺寸合格率达到50%
零部件质量计划确认完成
工程数据相关问题状态全部解决
2.5试制阶段
EP车身与整车Audit达到质量阀要求
EP车身功能尺寸合格率达到80%
EP车身焊接强度合格率达到90%
车身第一次综合匹配工作完成率100%完成
确认车身/内外饰第二次综合匹配风险评估完成
装车质量问题报告有解决措施的大于90%，关键问题全部关闭
整车质量标准确定完成
2.6产品和工艺验证阶段
装车质量问题和试验问题报告有解决措施的大于90%，关键问题全部关闭
车身、油漆、整车Audit达到质量阀要求
车身/外饰第二次综合匹配全部合格
车身功能尺寸合格率达到85%
车身焊接强度合格率达到95%
外购件PPAP认可完成达到95%
质量试验计划全部完成
设计部门整车试验全部完成
2.7预试生产
装车质量问题和试验问题报告有解决措施的大于90%，关键问题全部关闭
车身、油漆、整车Audit达到质量阀要求
过程能力达到质量阀要求
一次报交（车身、油漆、总装）通过率达到40%
车身功能尺寸合格率达到85%
车身焊接强度合格率达到98%
车身/内外饰第三次综合匹配100%合格
PPAP签发全部完成
车辆主观评价全部完成
产品一致性试验全部完成
小型车队路试完成
2.8试生产阶段
管理层路试完成
特定用户路试完成
车身、油漆、总装Audit达到质量阀要求
过程能力达到质量阀要求90%
一次报交（车身、油漆、总装）通过率达到50%
车身功能尺寸合格率达到90%
车身焊接强度合格率达到98%
装车质量问题和试验问题报告有解决措施的大于100%，关键问题全部关闭
2.9正式生产
质量总结报告完成
3.过程质量保证
3.1尺寸工程
根据Benchmarking与整车造型设计，定义初版DTS名义值与公差，通过持续的尺寸链分析与验证，确保最终DTS的竞争力与可制造性；
制定统一的基准定位策略，对DTS和关键的装配尺寸进行尺寸链优化及结构改进；
制定零部件GD&T，确保产品尺寸设计满足工程、制造、检测的要求；
分别制定试制与批产阶段的功能尺寸和测量方案，确保车身静态制造质量符合要求；
通过在初始数据发布之前展开尺寸同步工程工作，集合制造规划、样板与产品的经验，保证尺寸工程的设计，检具工装实施的可行性。
3.2 外购件质量控制
通过CTS/SSTS评审，PSA，SOR评审，TR评审等，确保供应商有能力满足汽车要求；
通过阶段评审，FEMA评审，试验认证，OTS认可，PPAP批准等保证供应商前期开发质量；
供应商过程控制评估：PPAP批准前应对所有供应商进行生产过程评估，发现过程的问题并评估风险，通过纠正措施不断提高供应商过程能力，以满足批量生产要求；
通过SOP后的产品审核、过程审核，PR&R，受控发运等保证零部件批量供货质量；
偏差许可：对不能在Q2前完成PPAP认可的零件，需相关部门进行风险评估，在风险可控的基础上，由责任方提出《零件偏差许可》申请并会签；
通过供应商质量业绩考核及供应商质量能力评定，不断提升供应商质量水平。
3.3车身质量控制
3.4车身与内外饰综合匹配
通过对零部件进行分阶段的匹配认可工作，持续改进零部件状态以达到匹配要求，并最终实现客户感知质量的提升。
3.5整车质量保证（焊接、涂装、总装）
过程能力指数是保证生产过程一致性的最重要因素，应达到以下要求：
工序能力：工序能力 Cpk ≥1.33
设备能力：一般设备 Cmk ≥1.67、重要关键设备 Cmk ≥2.0
测量设备能力：一般设备 Cgk ≥1.33、重要关键设备 Cgk ≥1.67 、GR&R ≤20%
3.5.1车身焊装检验流程图
3.5.2车身油漆件检验流程图
3.5.3总装检验流程图
3.5.4整车在线检验流程图
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